一支車橋的降碳之路

青特集團踐行綠色低碳發展理念，單位產品綜合能耗、碳排放量等指標均處行業領先

“只有主動迎接挑戰，才能掌握未來的主動權。”剛剛過去的2023年，青特集團440平臺車橋中橋拿到了中國質量認證中心頒發的“產品碳足跡”認證證書，青特由此成為國內車橋行業首家獲得產品碳足跡認證的企業。談到進行碳足跡認證的初衷，青特集團裝備工程部部長徐玉智如是說。

全球“碳中和”步伐不斷提速，綠色低碳正成為影響制造業企業生產發展的“關鍵變量”。碳足跡，則是目前全球通行的一種碳排放管理模式。進行碳足跡認證，能直觀展示企業的產品從原材料到成品全過程的碳排放量。盡管目前只有部分行業在出口時已經面臨強制性的碳足跡認證要求，但產業界早已形成共識：未來碳足跡認證將在所有行業成為一張“綠色通行證”。

青特敢于率先自我挑戰源于在推進綠色低碳上超過10年的探索積累。從產品設計到工藝優化，從用能管控到調整用能結構，圍繞降低車橋生產制造過程中的碳排放，青特已經建立起一整套綠色管理體系。據山東省汽車行業協會數據，2022年青特車橋的單位產品綜合能耗、工廠范圍內單位產品碳排放量等指標均處行業前5%的領先水平。得益于這些舉措，青特于前不久入圍工業和信息化部公布的最新一批國家級綠色工廠名單。

減碳從研發開始

節能減排、清潔生產，制造業企業對這些與“碳中和”相關的名詞并不感到陌生。早在很多年前，或出于降低經營成本的考量，或出于行業相關管理規定的倒逼，制造業企業便開始在這些方面下功夫投入。但在現如今的零碳經濟大背景下，綠色減碳并不簡單地等同于過去所說的節能減排和清潔生產。

“如果說過去的節能減排更多地是聚焦在看得見、摸得著的用能、污染物排放等環節，那么現在所講的綠色低碳還涵蓋了大量看起來并不直接與用能、排放等相關的環節。”徐玉智表示，某種意義上，對在綠色制造上起步較早的企業來說，在“隱性環節”綠色減碳恰恰是當前工作的重點。

最典型的便是研發環節的參與。早已有研究表明，產品全生命周期80%的資源環境影響取決于研發設計階段。換言之，企業應按照全生命周期理念，在產品的設計開發階段系統考慮原材料選用、生產、銷售、使用、回收等各個環節對資源環境造成的影響，以此讓產品在全生命周期中最大限度降低資源消耗。

徐玉智介紹，近年來青特結合汽車行業輕量化趨勢，不斷推進車橋的輕量化設計，研發了系列高強度橋殼專用鋼板材料，提出了“等截面、變壁厚”的設計方法，實現了橋殼本體降重超8%。同時，聚焦車橋使用過程中對碳排放的影響，持續改進車橋性能。

“車橋的傳動效率影響整車的油耗，傳動效率成為車橋性能評價的重要指標，通過對產品結構的優化、低摩擦技術的研究和應用等，公司已開發完成高效率車橋產品，車橋綜合效率達到98%以上。”徐玉智表示，此外青特還研制了油流自動過濾裝置，保證了驅動橋在全生命周期內雜質顆粒最大尺寸小于0.015毫米。

生產環節減碳不只是設備降耗

在青特的車橋產品研發部，工作人員向記者展示了一優化后的鋼板下料版型圖。一張長8米多，寬1米多的鋼板上，緊密且整齊地排列著20個橋殼。相較優化之前，在保證同等性能的前提下，每個橋殼的寬度比之前縮窄2厘米，同時下料排版由并列方式轉為錯位排列。

盡管都是并不太起眼的生產工藝改動，但收效卻十分顯著。所需鋼板尺寸的寬度減少了7厘米，同時鋼板利用率由70.75%提升至72.8%，減少鋼板使用量的同時，原材料采購成本也由此降低4.2%。“鋼板是車橋生產過程中的主要原材料，原材料的碳排放都是計入最終成品中的。因此，鋼板使用量的減少，也間接降低了生產制造過程中的碳排放量。”徐玉智說。

而這也正是青特在生產制造環節持續挖掘降碳潛力的“秘訣”所在。事實上，對于車間內的綠色化改造，青特從多年前就開始堅持“兩手抓”。一方面，不斷加大力度對生產設備進行節能改造。例如，先后對13臺大型專機進行電機節能改造，每年節電約69.6萬度，折合標準煤85.5噸；對高能耗大功率設備采取自動連鎖控制的方式，自動檢測是否處于未生產的狀態，減少待機能耗損失，每年節電約45萬度，折合標準煤55.31噸。

另一方面，就是堅持不斷優化生產工藝。在十多年探索過程中，青特漸漸發現綠色降碳與精益生產在一定程度上是相通的。讓設備和原材料“物盡其用”，減少空轉和浪費，既可以降低成本，又可以減少產品全生命周期中二氧化碳的排放，一舉兩得。

數字化技術的持續引入，為青特進一步提供了加持。在橋殼自動化加工這一最核心的環節，青特通過引入智能化設備，通過中央控制器集中控制，設備能自動識別零部件并調用相應加工程序進行自動生產，實現不同系列零件同時混線生產，同時，上、下工件采用軌道方式機器人直接抓取工件，減少工件的輔助和運輸時間，大幅度降低橋殼的生產成本和管理成本。

讓工廠用上“綠電”

能源消耗是制造業企業維持生產經營所必不可少的。對青特來說，在水、電、氣等各種能源中，電是絕對“大頭”。即便通過節能改造等方式想方設法減少用電量，但只要正常生產，用電就必不可少。因此，青特從電力源頭入手，推進工廠用上“綠電”。

綠電，是指在生產過程中二氧化碳排放近零或等于零的電能量，如風力發電、光伏發電等。與傳統火力發電等方式相比，發電過程中不產生或很少產生對環境有害的排放物，且不需消耗化石燃料，更有利于環境保護和可持續發展。

從2014年起，青特就在園區中投用了光伏發電項目。在青特工業園，廠房屋頂上布滿了光伏板。到目前為止，這里仍是全市太陽能光伏項目覆蓋面積最大的汽車零部件生產基地。項目設計總功率8.2兆瓦，年平均發電量為850萬千瓦時，每年可節約標煤約3400噸，年減排溫室效應氣體二氧化碳約6800噸，并降低氮氧化物、碳粉塵等污染物的排放。

據介紹，下一步青特將引入更多類型的可再生新能源，加大綠電供應量。如在園區周邊建設風力發電設施，并與儲能電站配合運營；對于廠區燃氣供應則采用“生物質碳化制氣+熱電聯產”的方式進行建設，同時謀劃布局氫能應用，發揮氫能清潔低碳特點，構建綠色低碳用能體系。（青島日報/觀海新聞記者 孫欣）